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膠合板熱壓時(shí)易產(chǎn)生的缺陷及解決方法
一、 鼓泡和局部脫膠
產(chǎn)生的原因：
1、 單板含水率太高或干燥不均勻
2、 涂膠量過大
3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高
4、 樹脂縮合程度不夠
5、 熱壓時(shí)間不足
解決的方法：
1、 控制單板含水率在8～12％的范圍內(nèi)
2、 控制涂膠量符合工藝要求
3、 降壓第二階段速度應(yīng)緩慢，熱壓溫度應(yīng)適當(dāng)降低
4、 檢查樹脂質(zhì)量
5、 適當(dāng)延長(zhǎng)熱壓時(shí)間
二、 膠合強(qiáng)度低或脫膠
產(chǎn)生的原因：
1、 膠液質(zhì)量差
2、 涂膠量不足或涂膠不均勻
3、 陳化時(shí)間過長(zhǎng)，膠液已干或陳化時(shí)間太短，膠未形成連續(xù)的膠膜
4、 壓力不足，或溫度過低，或熱壓時(shí)間太短
5、 單板毛刺溝痕太深，旋切質(zhì)量差
6、 單板含水率太高
解決的方法：
1、 檢查膠液質(zhì)量
2、 注意涂膠量適中而均勻
3、 主要控制陳化時(shí)間
4、 適當(dāng)提高壓力含溫度，或延長(zhǎng)熱壓時(shí)間
5、 提高單板旋切質(zhì)量
6、 控制單板含水率不超過規(guī)定的范圍
三、 透膠
產(chǎn)生的原因：
1、 單板質(zhì)量太差，背面裂隙過大
2、 膠液太稀或涂膠量過大，陳化時(shí)間過短
3、 熱壓的溫度過高或壓力過大
解決的方法：
1、 提高單板質(zhì)量，減小背面裂隙深度
2、 提高膠液濃度，減少涂膠量，延長(zhǎng)陳化時(shí)間
3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力
四、 芯板疊層離縫
產(chǎn)生的原因：
1、 芯板未整張化，手工排芯間隙掌握不準(zhǔn)
2、 裝板時(shí)芯板移動(dòng)錯(cuò)位
3、 芯板邊部不齊
4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口
解決的辦法：
1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯
2、 裝板時(shí)防止芯板錯(cuò)位
3、 芯板邊部剪切齊直
4、 提高芯板旋切和干燥質(zhì)量，防止荷葉邊和裂口
五、 翹曲
產(chǎn)生的原因：
1、 膠合板結(jié)構(gòu)和加工工藝不符合對(duì)稱原則
2、 單板含水率不均勻
3、 溫度、壓力過高
解決的方法：
1、 注意遵守對(duì)稱原則
2、 提高單板干燥質(zhì)量
3、 適當(dāng)降低溫度和壓力
六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍
產(chǎn)生的原因：
1、 每個(gè)間隔中熱壓張數(shù)過大
2、 單板厚薄不一
3、 壓板傾斜或柱塞傾斜
4、 膠合板板胚厚度計(jì)算不正確或熱壓工藝中壓力過大，溫度過高
解決的方法：
1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝
2、 提高單板質(zhì)量
3、 壓機(jī)安裝校正成水平
4、 調(diào)整板胚搭配厚度，調(diào)整壓力和溫度
七、 板面壓痕
產(chǎn)生的原因：
1、 墊板表明凹凸不平
2、 墊板表面粘有膠塊或雜物
3、 單板碎片或雜物夾入板層間
解決的辦法：
1、 檢查、更換墊板
2、 檢查墊板、清理干凈
3、 配胚時(shí)注意清楚
對(duì)于膠合板熱壓時(shí)出現(xiàn)的膠合強(qiáng)度低，鼓泡和局部脫膠等缺陷，主要總結(jié)了以下三點(diǎn)：
1、單板質(zhì)量要好，并且含水率要低；
2、熱壓工藝要合理；
3、膠粘劑質(zhì)量和使用要好。
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